Sikafloor®-381
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Le Sikafloor®-381 est une résine époxydique colorée à 2 composants présentant une excellente résistance chimique et mécanique. Le Sikafloor®-381 satisfait aux exigences des normes NF EN 13813 « Matériaux de chapes » et NF EN 1504-2 « Systèmes de protection de surface pour béton ».
- Excellente résistance chimique.
- Excellent résistance mécanique.
- Etanche aux liquides.
- Bonne résistance à l’abrasion.
- Aspect antidérapant possible.
Utilisation
Le Sikafloor®-381 présente une excellente résistance chimique et mécanique, il est particulièrement recommandé pour la protection des sols industriels et les surfaces au contact avec des produits chimiques agressifs notamment dans les domaines suivants :- installations industrielles : agro-alimentaire, textile, électronique, chimie,automobile, mécanique, etc,
- bâtiments commerciaux, magasins de stockage, stations-service, garages,ateliers, imprimeries, etc.
Avantages
- Excellente résistance chimique.
- Excellent résistance mécanique.
- Etanche aux liquides.
- Bonne résistance à l’abrasion.
- Aspect antidérapant possible.
Emballage
| Composant A | 21,25 kg |
| Composant B | 3,75 kg |
| Mélange | 25 kg |
Couleur
| Composant A : | Liquide coloré |
| Composant B : | Liquide transparent |
Ral 7032
Ainsi que dans de nombreuses couleurs du nuancier RAL : Nous consulter
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
Classement performanciel CSTB :
| i | p | r | u | a1 | a2 | b1 | b2 | s1 | s2 | s3 | s4 | s5 |
| 2 | 3 | 2 | 4 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
Qualité de l’air intérieur :
-
Emissions dans l’air intérieur – Arrêté 19 avril 2011 : Classification A+ (très faibles émissions)
Réaction au feu :
-
Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Bfl-S1
Action des micro-organismes :
-
Norme IS 846 : Résultat bon
Salles Propres :
-
Classification ISO Classe 1 (Particules) selon la norme EN ISO 14644-1
-
Classification ISO Classe -9,6 (COV) selon la norme EN ISO 14644-8
-
Adapté à la classification G.M.P. A
Base chimique
Résine époxydique.
Durée de Conservation
24 mois à compter de la date de production.
Conditions de Stockage
Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C. Dans l’emballage d’origine, non ouvert.
Densité
| Composant A : | ~ 1,77 kg/l |
| Composant B : | ~ 1,04 kg/l |
| Mélange A+B : | ~ 1,6 kg/l |
Toutes les valeurs de densité à +23 ° C.
Teneur en Matière sèche en Volume
~100 %
Teneur en Matière sèche en Poids
~100 %
Dureté Shore D
| ~82 (7 jours / +23 °C) | (DIN 53 505) |
Résistance à l’Abrasion
| ~ 40 mg (CS 10/1000/1000) (8 jours / +23°C) Abrasion Taber | (DIN 53 109) |
Résistance en Compression
| ~ 80 N/mm2 (14 jours / +23°C) | (EN 196-1) |
Résistance à la Flexion
| ~ 55 N/mm2 (14 jours / +23°C) | (EN 196-1) |
Adhérence par Traction directe
| >1,5 N/mm² (rupture dans le béton) | (ISO 4624) |
Résistance chimique
Se référer au tableau de résistance chimique.
Résistance thermique
| Exposition* | Ambiance sèche |
| Permanente | +50 °C |
| Inférieur à 7 jours | +80 °C |
| Inférieur à 12 heures | +100 °C |
En ambiance humide* tenue à 80°C en courte durée (ex. opération de nettoyage)
*Sans agression mécanique ou chimique.
Application
Proportions du Mélange
Composant A = 85 : Composant B = 15 (en poids).
Température de l'Air Ambiant
+10 °C min. / +30 °C max.
Humidité relative de l’Air
L'humidité relative doit être inférieure à 80%.
Point de Rosée
Attention à la condensation
Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation.
Température du Support
+10 °C min. / +30 °C max.
Humidité du Support
< 4 % en poids
Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).
Durée Pratique d'Utilisation
| Température | DPU |
| +10 °C | ~ 60 minutes |
| +20 °C | ~ 30 minutes |
| +30 °C | ~ 15 minutes |
Vitesse de Durcissement
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C |
| Trafic pédestre | 24 heures | 18 heures | 12 heures |
| Trafic léger | 3 jours | 2 jours | 1 jour |
| Durcissement complet | 10 jours | 7 jours | 5 jours |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement variant en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation
| Revêtement | Produit | Consommation |
| Primaire | Sikafloor®-156/144/160/161 | ~ 0,30 – 0,50 kg/m² |
| Coulis-Mortier | Si nécessaire | Se référer à la notice technique duSikafloor®-1544/156/160/161 |
| Autolissant (1,5-2,8 mm) | Sikafloor®-381 + SikaQuartz 0,1-0,3 mm | ~ 1,8 kg/m²/mm (résine + charge) |
| Antidérapant (~ 2,5 mm) | Sikafloor®-381 + saupoudrage à refus de SikaQuartz 0,4-0,9 mm ou de carbure de silicium 0,5-1 mm | ~ 1,6 kg/m² sans charge |
| Fermeture | Sikafloor®-381 + 5 % de DILUANT C | ~ 0,75 – 0,85 kg/m² |
Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc.
MÉLANGE
- Ré-homogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
- Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 2 minutes.
- Puis incorporer le sable de quartz et poursuivre le malaxage durant 2 minutes.
- Verser ensuite le produit dans un second récipient et reprendre le malaxage pendant quelques instants.
- Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
- Pour réduire au maximum l’entraînement d’air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env.300 tours minutes) en veillant à garder l’agitateur en fond de seau pendant sa rotation.
APPLICATION
- Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiantes, des produits et du support ainsi que le point de rosée.
- Si l’humidité du support est > 4%, le système Sikafloor®-EpoCem® peut être utilisé.
- Revêtement autolissant
- Etaler le mélange d'une manière uniforme à l'aide d'un peigne cranté.
- Se munir de chaussures à clous puis passer le rouleau débulleur en passes croisées sur la résine encore fraîche.
- Revêtement antidérapant
- Etaler le Sikafloor®-381 d'une manière uniforme à l'aide d'un peigne cranté.
- Saupoudrer de quartz ou de carbure de silicium à refus. Après durcissement éliminer le quartz ou le carbure de silicium en excès.
- Appliquer la couche de fermeture Sikafloor®-381 + 5 % de DILUANT C à l’aide d’un rouleau ou d’une raclette caoutchouc.
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.
NETTOYAGE
Se référer au tableau d'entretien.