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Sikalastic®-6100 FX

(former MSeal 6100FX)

Micro-mortier hydraulique allégé monocomposant, "flexible" pour la protection du béton

Sikalastic®-6100 FX est un micro-mortier hydraulique, allégé, "flexible", à durcissement rapide, pour la protection du béton. Après gâchage à l’eau, on obtient un mortier fin de consistance onctueuse de couleur grise ou blanche à appliquer manuellement  ou par projection. Sikalastic®-6100 FX est composé de ciments spécialement sélectionnés, de charges allégées, de sable et de polymères spéciaux sous forme de poudre.

  • Conforme aux exigences de la NF P 95103, Produits pour les travaux de protection du béton.
  • Produit monocomposant :  prêt à gâcher à l'eau.
  • Applicable sur support humide.
  • Flexible : pontage de fissures statiques et dynamiques, maintient l'élasticité en immersion et jusqu'à -10 °C.
  • Formulation allégée : faible consommation offrant un rendement élevé et un gain de temps d’application.
  • Durcissement rapide : application de la deuxième couche après 2 heures à +20°C. 
  • Imperméable à l'eau, perméable à la vapeur d’eau.
  • Protège le béton contre la carbonatation (haute résistance à la diffusion du CO2).
  • Résistant aux eaux sulfatées et aux chlorures.
  • Bonne résistance à l'abrasion et à l'érosion.
  • Haute résistance au gel et aux sels de déverglaçage.
  • Pas d'odeur d'ammoniac : peut être appliqué dans des espaces confinés.
  • Réduit le risque d'efflorescences.
  • Résistant aux UV : peut être utilisé comme revêtement final dans des applications extérieures sans compromettre ses propriétés mécaniques.
  • Résistance thermique de courte durée jusqu'à +180°C.
  • Barrière au gaz radon (longueur de diffusion du gaz radon 0,23 mm).
  • Application intérieure et extérieure.
  • Convient pour des zones constamment immergées dans l'eau.
  • Bonne adhérence sur béton, mortier, pierre, brique.
     
 
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Utilisation

Protection d'ouvrage en béton :
Sikalastic®-6100 FX permet de répondre aux exigences de la norme NF EN 1504-9 dans les cas de protection suivants :
  • Protection contre toute pénétration (Principe 1, méthode 1.3).
  • Contrôle du taux d'humidité (Principe 2, méthode 2.3).
  • Augmentation de la résistance physique (Principe 5, méthode 5.1).
  • Augmentation de la résistivité du béton (Principe 8, méthode 8.3).
Protection du béton contre les agressions atmosphériques, la carbonatation et les milieux agressifs. Protection des mortiers et bétons contre l'action du gel et des sels de déverglaçage. Protection et imperméabilisation des fondations de massifs éoliens.  

Avantages

  • Conforme aux exigences de la NF P 95103, Produits pour les travaux de protection du béton.
  • Produit monocomposant :  prêt à gâcher à l'eau.
  • Applicable sur support humide.
  • Flexible : pontage de fissures statiques et dynamiques, maintient l'élasticité en immersion et jusqu'à -10 °C.
  • Formulation allégée : faible consommation offrant un rendement élevé et un gain de temps d’application.
  • Durcissement rapide : application de la deuxième couche après 2 heures à +20°C. 
  • Imperméable à l'eau, perméable à la vapeur d’eau.
  • Protège le béton contre la carbonatation (haute résistance à la diffusion du CO2).
  • Résistant aux eaux sulfatées et aux chlorures.
  • Bonne résistance à l'abrasion et à l'érosion.
  • Haute résistance au gel et aux sels de déverglaçage.
  • Pas d'odeur d'ammoniac : peut être appliqué dans des espaces confinés.
  • Réduit le risque d'efflorescences.
  • Résistant aux UV : peut être utilisé comme revêtement final dans des applications extérieures sans compromettre ses propriétés mécaniques.
  • Résistance thermique de courte durée jusqu'à +180°C.
  • Barrière au gaz radon (longueur de diffusion du gaz radon 0,23 mm).
  • Application intérieure et extérieure.
  • Convient pour des zones constamment immergées dans l'eau.
  • Bonne adhérence sur béton, mortier, pierre, brique.
     
 

Emballage

Sac de 15 kg

Couleur

Poudre grise ou blanche

Détails produits

Environnement et sécurité

INFORMATIONS ENVIRONNEMENTALES

  • EPD spécifique selon EN 15804+A2 & ISO 14025 / ISO 21930
  • Conforme selon LEED v4 MRc 2 - Environmental Product Declarations (Option 1)
  • Conforme selon LEED v4 MRc 3 - Approvisionnement en matières premières
  • Conforme selon LEED v4 MRc 4 – Ingrédients de matériaux (Option 2)
 

AGRÉMENTS / NORMES

  • Marquage CE et DoP selon EN 1504-2 - Revêtement de protection du béton : résistance physique (5.1); contrôle du taux d'humidité (2.3), augmentation de la résistivité (8.3); protection contre la pénétration (1.3).
Information produit

Base chimique

Ciments spéciaux, charges allégées, sable, polymères spéciaux sous forme de poudre

Durée de Conservation

Le produit stocké en emballage intact non entamé se conserve 12 mois à partir de la date de fabrication.

Conditions de Stockage

Stocker dans l'emballage d'origine intact et non ouvert, dans des conditions sèches, à l’abri du gel, du soleil et à niveau au-dessus du
sol. Protéger de l'eau, de l'humidité, des intempéries, ne pas stocker à des températures supérieures à +30 °C.
Information technique

Résistance à l’Abrasion

AR1 (50-100 µm)

(EN 13892-4)

Résistance au Choc

5 Nm (Classe I)

(EN ISO 6272-1)

Adhérence par Traction directe

Adhérence initiale

>1.5 MPa

(EN 1542)

Compatibilité thermique:  Partie 1 : Cycles de gel-dégel avec immersion dans des sels déverglaçage. Partie 2 : Cycles d’averses d’orage (choc thermique).

>1.5 MPa

pas de cloquage, pas de fissuration, pas d’écaillage

(EN 13687-2)

(EN 13687-1)

Capacité de Pontage des Fissures

Pontage fissures statiques - Méthode A:

  • Classe A4 (23 °C) : largeur de la fissure > 1,25 mm

  • Classe A3 (-10 °C) : largeur de la fissure > 0,5 mm

Pontage fissures dynamiques - Méthode B:

  • Classe B3.1 (23 °C)

  • Classe B3.1 (-10 °C)

Consommation: 2 x 1,2 kg/m2/mm, l'épaisseur totale de film de 2,2 mm

(EN 1062-7)

Réaction au Feu

Classe C-s1, d0 (2 x 1,2 kg/m2)

(EN 13501-1)

Résistance chimique

Aucun changement observé après 175 jours d'immersion permanente dans :

  • Eau de mer synthétique (DIN 50905-4)
  • Solution de mélange de sels 30 g/l de NaCl, NaNO3 et Na2SO4 (directives WTA)
  • Solution de KI (iodure de potassium) à 10 g/l
  • Solution Na2SO4 (processus Wittekindt)
  • Eau du robinet

Comportement après Vieillissement Artificiel

Après 2 000 h de vieillissement artificiel : pas de cloquage, pas de fissuration, pas d’écaillage

(EN 1062-11)

Perméabilité à la Vapeur d’Eau

Classe I (SD< 5 m)

Consommation : 2 x 1,2 kg/m2

(EN ISO 7783)

Absorption Capillaire

<0.1 kg·m–2·h–0.5

(EN 1062-3)

Pénétration d’eau sous Pression

Jusqu'à 5 bar (2 mm d'épaisseur)

(EN 12390-8)

Pénétration d’eau sous Pression Négative

Jusqu'à 2.5 bar (2 mm d'épaisseur)

(UNI 8298-8)

Perméabilité au CO2

 SD: 104 m (SD > 50m)

Consommation : 2 x 1,2 kg/m2

(EN 1062-6)

Perméabilité au Radon

  • Diffusion de radon : 1,12 E-13·m2·s-1

  • Longueur de diffusion du radon : 0.23 mm

Application

Application

Proportions du Mélange

5,6 - 6,2 litres d'eau par sac de 15 kg (37,3 - 41,3%)

Épaisseur de la Couche

0.5 - 1,5 mm max par couche

Préparation de fonds - jusqu'à 5 mm (épaisseur totale)

Protection béton et imperméabilisation - 2 mm min (épaisseur totale)

Température du Produit

+5 °C min. / +35 °C max.

Température de l'Air Ambiant

+5 °C min. / +35 °C max.

Ne pas appliquer si la température de l'air inférieure à +5 °C est prévue dans 24 heures qui suivent l'application du produit.
Éviter une application en plein soleil.

Température du Support

+ 5 ºC min. / + 35 ºC max.

Ne pas appliquer sur des surfaces gelées.

Temps de Repos après Mélange

~2 minutes

Durée Pratique d'Utilisation

~ 45 minutes à +20 °C : température de l'air et du support.

~ 30 minutes à +30 °C : température de l'air et du support.

Délai d’attente

  • Temps d'attente entre 2 couches : 2 - 5 heures.
  • Mise en service : 3 jours.

En cas d'application dans les espaces fermées à forte humidité, les temps de durcissement et de mise en service seront plus longs.

Densité du Mortier frais

~ 1.2 g/cm3
Consommation

Consommation

~ 0.9 Kg/m2/mm de poudre.

~ 1.2 Kg/m2/mm de produit gâché.

Pour une application de l'épaisseur de 2 mm (épaisseur totale recommandée) un sac de 15 kg couvre environ 8,3 m².

La consommation dépend de la nature et de la rugosité du support. Sur des supports rugueux les quantités nécéssares seront plus importantes. Dans ces cas, pour obtenir une consommation réelle, un essai de convenance peut être décidé.
Etapes d'applications

PRÉPARATION DU SUPPORT

La préparation du support peut être faite par nettoyage à la vapeur, au jet d'eau à haute pression, par sablage ou meulage. Après avoir reçu une préparation de surface adaptée, le support doit être propre, sain, débarrassé de toute partie non ou peu adhérente, et exempt de produits pouvant nuire à l’adhérence du Sikalastic®-6100 FX (laitance, graisse, huile, produit de cure, etc.).
Afin d’assurer la qualité et la continuité du revêtement, il doit présenter un aspect fin et régulier. Les supports lisses et peu absorbants doivent être traités mécaniquement. Le support doit présenter une cohésion recommandée d’au moins 1 MPa.

En cas de fuites actives, celles-ci doivent être traitées à l'aide d'un mortier à prise rapide approprié.

La veille de la mise en œuvre, humidifier le support à refus. Au moment de l'application, celui-ci sera humidifié de nouveau. Veiller cependant à ce qu'il soit non ruisselant et débarrassé de tout film ou flaque d'eau en surface, lors de l'application.

Supports béton et mortier : Préparer la surface par meulage, sablage, nettoyage à haute pression, ou toute autre méthode appropriée. Pour
enlever la poussière ou les particules non ou peu adhérentes, il est recommandé de nettoyer le support à l'air comprimé exempt d'huile.
Réparer le béton endommagé avec un mortier approprié de la gamme Sika Monotop®.

Maçonnerie : Préparer le support avec une brosse métallique ou toute autre méthode appropriée. Pour enlever la poussière ou les particules non ou peu adhérentes, il est recommandé de nettoyer à l'air comprimé exempt d'huile.
Les joints de maçonnerie doivent être nettoyés et traités avec un mortier approprié.

MÉLANGE

Verser 5,6 litres d'eau (6,2 litres maximum pour l'application à la brosse) dans un récipient propre, ensuite ajouter lentement un sac de 15 kg de Sikalastic®-6100 FX. Mélanger pendant environ 3 minutes avec un agitateur électrique ou pneumatique à faible vitesse de rotation (400 - 600 tpm), jusqu'à obtention d'une pâte homogène de couleur uniforme et exempte de grumeaux.
Laisser reposer le mélange pendant environ 2 minutes.
Remélanger, en ajoutant si nécessaire, dans les limites de 6,2 litres par sac de 15 kg, une petite quantité d'eau pour obtenir la consistance souhaitée. Ne préparer que la quantité utilisable pendant la durée pratique d’utilisation de 45 minutes à +20°C.

APPLICATION

Sikalastic®-6100 FX peut être appliqué à la brosse, truelle ou projeter avec un équipement approprié.
L'application au rouleau est possible, mais n'est pas recommandée.
Appliquer le mortier sur un support humidifié.
Cependant, vérifier qu'il n'y ait pas d'eau stagnante en surface.
Première couche : Doit être appliquée sur le support encore humide pour assurer l'accroche. Ne pas étaler le mortier en couche trop mince. La première couche doit avoir une épaisseur minimale d'environ 0,5 mm.
Si le mortier n'adhère pas correctement (dans les limites de temps d'utilisation), ou commence à rouler, ne pas ajouter de l'eau, le support
doit être réhumidifié.
Laisser durcir pendant au moins 2 heures avant d'appliquer une deuxième couche (ce temps peut varier selon les condition d'environnement: température, vent et humidité). Le temps maximal d'attente entre les couches - 5 heures.

Deuxième couche : Humidifier légèrement la première couche et enlever l'excès d'eau. Appliquer une deuxième couche perpendiculairement à la première.
La seconde couche doit avoir environ 1,5 mm d'épaisseur. Assurer une épaisseur totale de 2 mm du revêtement.
Finition : Il est possible de surfacer à l'éponge, à la lisseuse ou à la taloche polystyrène.

TRAITEMENT DE CURE

Comme tout mortier hydraulique, le Sikalastic®-6100 FX doit être protégé du gel, du vent, du soleil, de la pluie, de l'eau liquide pendant la prise et le durcissement.

Protéger le mortier frais contre la dessiccation par cure humide.

Ne pas utiliser de déshumidificateurs pendant le durcissement du mortier.

Ne pas utiliser de produits de cure formant un film en surface du mortier. 

NETTOYAGE DES OUTILS

A l'eau, immédiatement après usage. Le mortier durci ne peut être retiré que mécaniquement.

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