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Sikadur®-42 HE

Mortier de scellement-calage coulable, à 3 composants, à base de résine époxydique

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Sikadur®-42 HE est un mortier coulable, à base de résine époxydique, à 3 composants, à haute performance, peu sensible à l’humidité. Utilisation entre +5°C et +30°C.

Haute résistance à jeune âge et durcissement rapide
Applicable à basse température (> 5°C)
Prêt à l’emploi, kits prédosés
Peu sensible à l’humidité
Durcit sans retrait
Haute résistance aux efforts importants et aux impacts
Résistances aux agents chimiques usuels à température ambiante : acides peu concentrés, bases, sels et saumures, eaux pures, eaux usées, huiles et hydrocarbures,…
Fluidité adaptée
Haute résistance à la compression, à la vibration
Utilisable sur béton sans primaire et sur acier
Coefficient de dilatation thermique adapté
Résistance au fluage

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Utilisation

Sikadur®-42 HE est utilisé pour le scellement et le calage de précision, à haute performance, dans le BTP et l'industrie : travaux publics, ouvrages d'art, énergie, pétrochimie, agro-alimentaire, réseau ferré, industrie mécanique lourde, pont, milieu maritime fluvial et portuaire, offshore, mines et carrières, ... - Réalisation de socle d’assise pour machines, matériels et équipements : pompes, compresseurs, turbines, alternateurs, presses, broyeurs, groupes électrogènes, tapis roulants, convoyeurs, … - Calage des appareils d’appui de ponts, socle de vérinage, - Fixation et Calage de rails, grues, tours, treuils,… - Ancrage: poteaux, connecteurs, signalisation, garde-corps routiers,…

Avantages

Haute résistance à jeune âge et durcissement rapide
Applicable à basse température (> 5°C)
Prêt à l’emploi, kits prédosés
Peu sensible à l’humidité
Durcit sans retrait
Haute résistance aux efforts importants et aux impacts
Résistances aux agents chimiques usuels à température ambiante : acides peu concentrés, bases, sels et saumures, eaux pures, eaux usées, huiles et hydrocarbures,…
Fluidité adaptée
Haute résistance à la compression, à la vibration
Utilisable sur béton sans primaire et sur acier
Coefficient de dilatation thermique adapté
Résistance au fluage

Emballage

Kit prédosé de 12 kg (A+B+C), palette de 21x12kg

Couleur

Gris

Détails produits

Environnement et sécurité

AGRÉMENTS / NORMES

Marquage CE, Produit de scellement de barre d'armature, conforme aux exigences de la norme NF EN 1504-6.

Fascicule Afnor de dimensionnement, FD P18-823 : Produits de scellement à base de résines synthétiques - Recommandations pour la conception

Information produit

Base chimique

Résine époxydique

Durée de Conservation

24 mois à partir de la date de fabrication, quand le produit est stocké dans son emballage d’origine intact, non entamé, à l’abri du gel, de l’humidité et des rayons solaires directs, à une température comprise entre +5°C et +30°C.

Conditions de Stockage

Stockage dans son emballage d’origine intact, non entamé, à l’abri du gel, de l’humidité et des rayons solaires directes, à une température comprise entre +5°C et +30°C.

Densité

Env. 2,14 (mélange A+B+C)

Information technique

Résistance en Compression

Echéance	Température de durcissement
	+5 °C	+23 °C	+30 °C
1 jour	—	~ 87 MPa	~ 90 MPa
3 jours	~ 72 MPa	~ 91 MPa	~ 98 MPa
7 jours	~ 87 MPa	~ 95 MPa	~ 99 MPa
28 jours	~ 90 MPa	~100 MPa	~105 MPa

dimensions des éprouvettes: 50 mm × 50 mm × 50 mm

Echéance	Température de durcissement
	+5 °C	+23 °C	+30 °C
6 heures	—	—	~ 43 MPa
12 heures	—	~ 44 MPa	~ 77 MPa
1 jour	—	~ 58 MPa	~ 80 MPa
3 jours	~ 32 MPa	~ 59 MPa	~ 82 MPa
7 jours	~ 72 MPa	~ 77 MPa	~ 85 MPa
28 jours	~ 81 MPa	~ 90 MPa	~ 95 MPa

dimensions des éprouvettes: 12,7 mm × 12,7 mm × 25,4 mm

Module d’Elasticité à la Compression

~ 18 000 MPa

(ASTM D695-96)

Surface Portante réelle

> 90 %

(ASTM C1339)

Résistance à la Flexion

~ 42 MPa

~ 35 MPa

Module d’Élasticité en Flexion

~ 15 000 MPa

(EN 53452)

Résistance à la Traction

~ 15 MPa

~ 12 MPa

Adhérence par Traction directe

> 35 MPa (rupture support béton) (compression cisaillement)

~ 11 MPa (support acier)

> 3,5 MPa (rupture support béton)

Retrait

– 0,012 %

– 0,01 %

Fluage

0,50 % à 4,14 MPa (600 psi) / 31 500 N (+60 °C)

0,14 % à 2,76 MPa (400 psi) / 21 000 N (+60 °C)

exigences API* : ≤ 0,5 % à 2,76 MPa (contrainte de chargement)

*American Petroleum Institute

Compatibilité Thermique

aucune délamination

(ASTM C884)

Coefficient d’Expansion Thermique

Coefficient de dilatation thermique	plage de température
2,2 .10^-5 mm/mm/°C	-30 °C / +30 °C
3,8 .10^-5mm/mm/°C	+24 °C / +100 °C

Coefficient de dilatation thermique	plage de température
1,9 .10^-5 mm/mm/°C	+23 °C / +60 °C

Température de Déflexion thermique

+54 °C (7 jours / +23 °C)

(ISO 75)

Absorption d’Eau

0,12% (7 jours)

(ASTM C413)

Application

Proportions du Mélange

Composants A : B : C = 6 : 1 : (28–35) en poids
C : (A+B) = (4–5) : 1 en poids

Épaisseur de la Couche

Minimum : 12 mm

Maximum : 50 mm

Température	épaisseur de couche max.
5 °C –15 °C	50 mm
15 °C –30 °C	50 mm*

*pas de réduction de la quantité de charge (comp C) ; appliquer avec le ratio A/B/C : 6/1/35

Pic Exothermique

64 °C (à +23 °C)

(ASTM D 2471)

Température du Produit

Sikadur®-42 HE doit être appliqué à une température comprise entre +5 °C et +30 °C.
Stocker à cette température pendant au moins 48h le produit avant utilisation.

Température de l'Air Ambiant

+5 °C min. / +30 °C max.

Point de Rosée

Attention à la condensation. Au moment de l’application, la température du support doit être au moins 3 degrés au-dessus de la température du point de rosée.

Température du Support

+5 °C min. / +30 °C max.

Humidité du Support

≤ 4 %

Durée Pratique d'Utilisation

(potlife 200 g)

	+20 °C	+30 °C
6 : 1 : 35	80 minutes	55 minutes

La durée de vie en pot débute quand les 2 composants sont mélangés. Elle est plus courte à hautes températures et plus longue à basses températures. Plus la quantité mélangée est importante, plus la durée de vie en pot est courte. Pour obtenir une durée de vie en pot plus longue à hautes températures, diviser le produit une fois mélangé en plusieurs parties. Une autre méthode consiste à rafraîchir (pas en dessous de 5°C) les parties A+B, et C avant de les mélanger (par exemple pour les utilisations au-dessus de +20°C).

Etapes d'applications

INSTRUCTIONS POUR L'APPLICATION

Consulter le Cahier des Clauses techniques N° 56

QUALITÉ DU SUPPORT

Le support doit être propre et sain, exempt de laitance, de parties non ou peu adhérentes, de toute trace de graisse, d'huile, de rouille, …

Les bétons et mortiers doivent avoir au moins 28 jours.

La résistance du support (béton, maçonnerie, pierre naturelle) doit être toujours vérifiée et suffisante : par exemple par essais de traction directe ; la cohésion superficielle du béton doit au moins être égale à 1,5 MPa pour les applications structurales.

Les supports en acier doivent être exempts de traces de corrosion, avec un degré de soin Sa 2,5.

Les supports doivent être secs ou humides mat et libres de tout film d’eau en surface, glace, givre, etc.

PRÉPARATION DU SUPPORT

Béton, mortier, pierre naturelle

propre, sain, exempt de glace, d’huile, de graisse, de glace, de particules peu ou non adhérentes, d’anciens revêtements, de film d’eau en surface ; la surface doit être suffisamment préparée pour élimer les traces de laitance et de contaminants, et ouvrir la texture de surface.

Acier

Préparer afin qu’il soit propre, exempt d’huile, de graisse, de rouille, de particules peu ou non adhérentes, d’ancien revêtement - Préparation: sablage, grenaillage, ponçage au disque diamant (atteindre le niveau Sa 2.5). Attention au point de rosée et à la condensation sur le support.

D’une manière générale, pour obtenir les meilleurs résultats, les supports doivent être secs. Eliminer la poussière, la laitance, l’huile, la graisse, les revêtements.

Tous les trous de scellements doivent être secs. Appliquer le coulis Sikadur-42 HE immédiatement, pour prévenir toute démarrage d’oxydation / formation de rouille.

Pour atteindre les résultats optimums :

Quand les zones traitées ou les équipements sont soumis à vibration, il est recommandé que les surfaces de contact soient préparées selon la dernière édition des recommandations API Practice 686 (Machinery Installation and Installation Design) Chapitre 5.

MÉLANGE

Kits prédosés :

Homogénéiser séparément chaque composant.

Vider complètement le composant B dans le composant A (grand emballage).

Mélanger pendant 30/60 secondes à faible vitesse, 300/450 tours/minute et éviter d’entraîner de l’air, jusqu'à obtention d'une consistance et d’une teinte totalement homogènes. Ensuite verser le mélange dans un autre contenant propre, puis ajouter lentement et régulièrement le composant C (les charges) suivant la consistance exigée (respect du ratio de mélange) ; continuer le malaxage pendant encore 3 minutes, toujours à basse vitesse afin d’entraîner le moins d’air possible.

Attention de ne mélanger que le nombre de kits qui pourront être mis en place durant la Durée Pratique d’Utilisation.