Sikafloor®-210 PurCem®
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Le Sikafloor®-210 PurCem® est un revêtement de sol à hautes performances, coloré, à base de polyuréthanne modifié, de ciment et de charges minérales. Sa surface est lisse, le Sikafloor®-210 PurCem® a un aspect brillant. Il sera généralement appliqué en épaisseur de 3 à 6 mm. Il sera possible d’obtenir un aspect antidérapant en réalisant un système semi-lisse. Le Sikafloor®-210 PurCem® satisfait aux exigences de la norme NF EN 13813 « Matériaux de chapes ».
- Excellente résistance chimique. Résiste à de nombreux agents chimiques : Acides, bases, solvants, sels. Se reporter au tableau de résistance chimique.
- Adhérence supérieure à celle du béton.
- Très faibles émissions de COV.
- Sans odeur, sans impact sur les denrées alimentaires.
- Mise en œuvre facile.
- Très hautes résistances mécaniques.
- Très haute résistance à l’abrasion.
- Possibilité d’appliquer sur un béton jeune (7 jours), après une préparation mécanique adaptée et que le béton ait une cohésion de surface > 1,5 Mpa.
- Sans joint.
- Brillant et bonne résistance à la rayure.
- Facilité d’entretien.
Utilisation
Le Sikafloor®-210 PurCem® est un revêtement spécialement adapté pour les locaux où les sollicitations mécaniques et chimiques sont extrêmes, dans les domaines tels que :- Industrie agro-alimentaire.
- Industrie chimique.
- Industrie pharmaceutique.
- Entrepôt.
- Zone de production.
Avantages
- Excellente résistance chimique. Résiste à de nombreux agents chimiques : Acides, bases, solvants, sels. Se reporter au tableau de résistance chimique.
- Adhérence supérieure à celle du béton.
- Très faibles émissions de COV.
- Sans odeur, sans impact sur les denrées alimentaires.
- Mise en œuvre facile.
- Très hautes résistances mécaniques.
- Très haute résistance à l’abrasion.
- Possibilité d’appliquer sur un béton jeune (7 jours), après une préparation mécanique adaptée et que le béton ait une cohésion de surface > 1,5 Mpa.
- Sans joint.
- Brillant et bonne résistance à la rayure.
- Facilité d’entretien.
Emballage
Kits pré-teintés colorés de 30 kg comprenant :
| Composant A : | Seau plastique de 5 kg |
| Composant B : | Bidon de 5 kg |
| Composant C : | Sac de 20 kg |
Couleur
| Composant A : | Liquide coloré |
| Composant B : | Liquide brun |
| Composant C : | Poudre grise |
Coloris: Beige, Jaune maïs, Rouge oxyde, Vert herbe, Gris poussière, Télégris 2.
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
Classement performanciel CSTB :
Système autolissant
| i | p | r | u | a1 | a2 | b1 | b2 | s1 | s2 | s3 | s4 | s5 |
| 2 | 4 | 3 | 4 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
Système semi-lisse (Sikafloor Purcem RG Gloss)
| i | p | r | u | a1 | a2 | b1 | b2 | s1 | s2 | s3 | s4 | s5 |
| 4 | 4 | 4 | 4 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
Qualité de l'air intérieur :
Emissions en COV et CMR1-2 Conformes au protocole AFSSET 2009
Emissions de COV, de substances CMR et de formaldéhyde conformes au protocole AgBB
Label EMICODE EC1 Plus
Emissions dans l’air intérieur : Classification A+ (très faibles émissions)
Ambiance alimentaire :
Laboratoire ISEGA
Rapport d'essais du Laboratoire Campden BRI
Laboratoire EXCELL : EXCELL PLUS
Action des micro-organismes :
Norme ISO 846 : Résultat excellent
Réaction au feu :
Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Bfl-S1
Base chimique
| Composant A : | Polyol en phase aqueuse |
| Composant B : | Isocyanate |
| Composant C : | Mélange de ciment et de charges minérales |
Durée de Conservation
| Composant A : | 12 mois |
| Composant B : | 9 mois |
| Composant C : | 9 mois |
Conditions de Stockage
Stocker dans les emballages d’origines, non ouverts à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 35°C.
Densité
| Mélange : | ~ 1,9 kg/l |
Dureté Shore D
| > 80 | (EN ISO 867) |
Résistance en Compression
| > 50 N/mm2 (28 jours / +23°C/50% hr) | (EN 13892-2) |
Résistance à la Flexion
| > 15 N/mm2 (28 jours / +23°C/50% hr) | (EN 13892-2) |
Adhérence par Traction directe
| > 1,5 N/mm² (rupture dans le béton) | (EN 1542) |
Résistance chimique
Se référer au tableau de résistance chimique Sikafloor®.
Résistance thermique
| Température minimale de service : | de – 15°C pour une épaisseur de 6 mm |
| Température maximale de service : | de + 70°C pour une épaisseur de 6 mm |
| Température minimale de service : | de – 10°C pour une épaisseur de 3 mm |
| Température maximale de service : | de + 60°C pour une épaisseur de 3 mm |
Application
Proportions du Mélange
Rapport de mélange (en poids)
Composant A = 1 : Composant B = 1 : Composant C = 4
Température de l'Air Ambiant
+10°C min. / +35°C max.
Épaisseur de la Couche
Minimum 3 mm
Maximum 6 mm
Humidité relative de l’Air
L'humidité relative doit être inférieure à 80 %.
Point de Rosée
Attention à la condensation.
Le support doit être à une température de +3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation.
Température du Support
+10°C min. / +35°C max.
Humidité du Support
Le support peut être humide mais sans eau stagnante en surface.
En cas d’utilisation d’un primaire, se reporter à la notice de ce dernier.
Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).
Durée Pratique d'Utilisation
| Température | +10 °C | +20 °C | +30 °C | +35 °C |
| DPU | ~ 45-50 minutes | ~ 35-45minutes | ~20-25 minutes | ~10-15 minutes |
La Durée Pratique d'Utilisation diminue lorsque la température et/ou la quantité de produit préparé augmentent.
Vitesse de Durcissement
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C | |||
| Trafic pédestre | 40 heures | 22 heures | 18 heures | 16 heures | |||
| Trafic léger | 48 heures | 26 heures | 22 heures | 20 heures | |||
| Durcissement complet | 7 jours | 3 jours | 2 jours | 2 jours |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Délai d’attente / Recouvrement
Avant application du Sikafloor®-210 PurCem® sur les primaires saupoudrés à refus
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C |
| Mini | 24 heures | 12 heures | 6 heures | 6 heures |
| Maxi | 12 jours | 7 jours | 4 jours | 4 jours |
Avant application du Sikafloor®-210 PurCem® sur le tiré à zéro Sikafloor®-210 PurCem®
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C |
| Mini | 36 heures | 14 heures | 12 heures | 12 heures |
| Maxi | 72 heures | 48 heures | 24 heures | 24 heures |
Avant application du Sikafloor®-310 PurCem® sur le Sikafloor®-210 PurCem® saupoudré à refus
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C |
| Mini | 24 heures | 12 heures | 8 heures | 8 heures |
| Maxi* | 96 heures | 72 heures | 48 heures | 36 heures |
*il sera nécessaire de vérifier que le revêtement n’ait pas subi de pollution
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
MÉLANGE
La température ambiante et celle des produits influencent le processus de mélange. Si nécessaire stocker préalablement les produits à une température comprise en 15°C et 20°C.
- Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
- Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 30 secondes.
- Verser le mélange dans un autre récipient.
- Incorporer progressivement le composant C tout en poursuivant le mélange pendant 2 minutes jusqu’à obtention d’un mélange de consistance et de couleur homogène. Au cours du mélange, prendre soin de racler (en arrêtant le malaxage) le bord du récipient.
- Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
- Il est fortement conseillé d’utiliser un malaxeur à double hélices.
- Utiliser un mélangeur électrique ou pneumatique à faible vitesse de rotation (300 à 400 tours/minute) pour les composants A et B.
APPLICATION
Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiantes des produits et du support ainsi que le point de rosée.
Revêtement autolissant
Primaire :
Sikafloor®-155 WN/160/161
Appliquer le primaire au rouleau et procéder immédiatement après l’application au saupoudrage à refus de Sika Quartz 0,4-0,9 mm
Tiré à zéro Sikafloor®-210 PurCem
Appliquer le Sikafloor®-210 PurCem® au platoir métallique
Revêtement :
Après avoir éliminé le surplus de quartz non adhérent par aspiration, dès la fin du malaxage du Sikafloor®-210 PurCem® répandre le mélange au sol et l’étaler uniformément à l’aide d’une raclette calibrée en veillant à soigner les reprises dans la durée pratique d’utilisation (DPU).
Passer le rouleau débulleur métallique (dans un délai de 5 minutes) en passes croisées sur la résine encore fraîche.
La longueur des pointes du rouleau débulleur doit être de minimum trois fois supérieure à l’épaisseur du revêtement.
Revêtement semi-lisse
Couche de masse :
Dès la fin du malaxage, répandre le mélange au sol et l’étaler uniformément à l’aide d’une raclette calibrée en veillant à soigner les reprises dans la durée pratique d’utilisation (DPU).
Passer le rouleau débulleur (dans un délai maximal de 5 minutes) en passes croisées sur la résine encore fraîche.
La longueur des pointes du rouleau débulleur doit être de minimum trois fois supérieure à l’épaisseur du revêtement.
Puis immédiatement après, procéder au saupoudrage à refus de Sika Quartz.
Couche de fermeture :
Après avoir éliminé le quartz non adhérent par aspiration, procéder à l’application du Sikafloor®-310 PurCem® à l’aide d’une raclette caoutchouc suivi d’un passage léger d’un rouleau imprégné de produit.
Les joints de dilatation existants du support doivent être reproduits dans le revêtement Sikafloor®-210 PurCem®.
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.