Sikafloor®-316
0.0 (0)
Le Sikafloor®-316 est un revêtement de finition polyurée à deux composants, brillant et à très faibles émissions de C.O.V. Le Sikafloor®- 316 satisfait aux exigences des normes NF EN 13813 « Matériaux de chapes » et NF EN 1504-2 « Systèmes de protection de surface pour béton »
- Technologie polyurée
- Faible odeur
- Brillant
- Très faibles émissions de C.O.V.
- Excellente résistance aux U.V., non jaunissant
- Entretien facile
- Excellente résistance chimique
- Excellente résistance à la rayure
Utilisation
- Finition incolore et brillante des systèmes époxydiques et polyuréthannes rigides
Avantages
- Technologie polyurée
- Faible odeur
- Brillant
- Très faibles émissions de C.O.V.
- Excellente résistance aux U.V., non jaunissant
- Entretien facile
- Excellente résistance chimique
- Excellente résistance à la rayure
Emballage
| Composant A | 0,55 kg |
| Composant B | 4,45 kg |
| Mélange | 5,0 kg |
Couleur
| Composant A | Liquide incolore |
| Composant B | Liquide incolore |
| Mélange | Liquide incolore |
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
- Qualité de l’air intérieur
- Emissions dans l’air intérieur – Classification A +
- Emissions en COV et CMR1-2 conformes au protocole AFSSET 2009
- Emissions de COV, de substances CMR et de formaldéhyde conformes au protocole AgBB
- Résistance à la glissance
- Classification R 10 selon la norme DIN 51130 (avec 10 % de Sika Glass Beads AF 15)
- Réaction au feu
- Classement de réaction au feu selon la norme EN 13501-1 : Bfl-s1
Base chimique
Résine polyurée
Durée de Conservation
12 mois dans l’emballage d’origine, non ouvert
Conditions de Stockage
Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C.
Densité
| Composant A | ~1,03 kg/l |
| Composant B | ~1,16 kg/l |
| Mélange | ~1,14 kg/l |
A +23 °C.
Résistance chimique
Se reporter au tableau de résistance chimique
Application
Proportions du Mélange
Composant A : Composant B = 11 : 89 (en poids)
Température de l'Air Ambiant
+10 °C min. / +30 °C max.
Humidité relative de l’Air
80 % max. / 30 % min.
Point de Rosée
Attention à la condensation
Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation.
Température du Support
+10 °C min. / +30 °C max.
Durée Pratique d'Utilisation
| Température | DPU |
| +10 °C | ~ 90 minutes |
| +20 °C | ~ 60 minutes |
| +30 °C | ~ 30 minutes |
La Durée Pratique d'Utilisation diminue lorsque la température et/ou la quantité de produit préparé augmentent.
Attention : La fin de la durée pratique d’utilisation n’est pas décelable.
Produit Appliqué Prêt à l’Emploi
Avant application du Sikafloor®-316 sur les systèmes époxydiques et polyuréthannes rigides
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C |
| Mini | 30 heures | C | D |
| Maxi | 4 jours | 3 jours | 2 jours |
Délai de durcissement :
| Température | Trafic pédestre | Trafic léger | Durcissement complet |
| +10 °C | ~ 20 heures | ~ 48 heures | ~ 10 jours |
| +20 °C | ~ 16 heures | ~ 36 heures | ~ 7 jours |
| +30 °C | ~ 12 heures | ~ 24 heures | ~ 5 jours |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation
| Revêtement | Produit | Consommation |
| Sur revêtement Autolissant |
+ 2 à 10 % de SikaGlass Beads AF-15 | ~ 0,08 kg/m² |
| Sur revêtement semi-lisse |
+ 2 à 10 % de SikaGlass Beads AF-15 | ~ 0,12-0,13 kg/m² |
Avant d’appliquer le Sikafloor®-316 sur une résine époxydique, prévoir le passage d’une monobrosse munie d’un pad vert. Afin d’éliminer un éventuel phénomène de carbonatation pouvant nuire à l’adhérence.
Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc…
MÉLANGE
- Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
- Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 3 minutes.
- Pour ajouter les SikaGlass Beads AF-15 et reprendre le malaxage pendant
2 minutes. - Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
- Pour réduire au maximum l’entraînement d’air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env. 300 tours minute) en veillant à garder l’agitateur en fond de seau pendant sa rotation
APPLICATION
Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiantes des produits et du support ainsi que le point de rosée.
La consommation de produit sera scrupuleusement contrôlée en mesurant la surface revêtue avec chaque kit.
Les rouleaux seront pré-imprégnés de produit avant l’application, l’imprégnation consommera environ 300 à 500 g de produit (en tenir compte dans le calcul de consommation). Dans les angles, réaliser les prétouches à l’aide d’une brosse ou d’un petit rouleau, celles-ci devront être recouvertes dans un délai inférieur à
10 minutes.
En aucun cas répandre le produit sur le sol.
Utiliser un rouleau micro-fibres de 10 mm et une grille de peintre.
Une application "frais sur frais" permet la réalisation de raccords presque invisibles.
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.
NETTOYAGE
Pour maintenir durablement l’aspect esthétique initial du revêtement, toutes souillures doivent être systématiquement et immédiatement éliminées.
Un entretien régulier par aspiration et nettoyage à la mono brosse ou à l’auto laveuse est recommandé.
Utiliser des détergents appropriés.