Sikafloor®-330
Revêtement de sols bicomposant à base de résine polyuréthane, souple et à très faibles émissions de C.O.V.
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Le Sikafloor®-330 est une résine polyuréthanne autolissante souple, colorée à 2 composants, sans solvant et à très faibles émissions de C.O.V. Le Sikafloor®-330 satisfait aux exigences des normes NF EN 13813 « Matériaux de chapes » et NF EN 1504-2 « Systèmes de protection de surface pour béton ».
- Très faibles émissions de C.O.V.
- Sans solvant.
- Flexibilité permanente.
- Bonne résistance mécanique.
- Confortable à la marche et diminution acoustique des bruits de pas.
- Application aisée.
- Entretien facile.
Utilisation
- Le Sikafloor®-330 est un revêtement souple et particulièrement confortable à la marche pour les supports béton et chape ciment.
- Revêtement décoratif.
- Particulièrement recommandé pour les revêtements de sols dans les hôpitaux, écoles, locaux de vente, locaux d'exposition, halls d'entrée, bureaux, musées etc.
- Pour un usage intérieur seulement.
Avantages
- Très faibles émissions de C.O.V.
- Sans solvant.
- Flexibilité permanente.
- Bonne résistance mécanique.
- Confortable à la marche et diminution acoustique des bruits de pas.
- Application aisée.
- Entretien facile.
Emballage
| Composant A : | 15,8 Kg |
| Composant B : | 4,2 Kg |
| Mélange : | 20 Kg |
Couleur
| Composant A : | Liquide coloré |
| Composant B : | Liquide Brun clair |
Ral 7035
Ainsi que dans de nombreuses couleurs du nuancier RAL : Nous consulter
Les couleurs du Sikafloor®-330 sont des couleurs approchées, la couleur du revêtement proviendra du Sikafloor®- 305 W.
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
Essais officiels
- Qualité de l’air intérieur
- Emissions en COV et CMR1-2 conformes au protocole AFSSET 2009 - Rapport d'essais EUROFINS N°765863G
- Émissions de COV, de substances CMR et de formaldéhyde conformes au protocole AgBB : Rapport d’essais EUROFINS
- Emissions dans l’air intérieur – Classification A +
- Avis technique
- Avis Technique Système Sika®-ComfortFloor® :
Classement UPEC U4,P3,E2/3,C2
- Avis Technique Système Sika®-ComfortFloor® Pro :
Classement UPEC U4,P3,E2/3,C2
- Réaction au feu
Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Bfl-S1.
Base chimique
Résine polyuréthanne
Durée de Conservation
6 mois dans l’emballage d’origine, non ouvert.
Conditions de Stockage
Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C.
Des vibrations prolongées et des températures élevées pendant le transport peuvent conduire à la sédimentation du composant A ce qui rendra la remise en suspension plus difficile.
Un stockage prolongé à basses températures pourra faire cristalliser le composant B.
Densité
| Mélange A+B : | ~ 1,40 kg/l |
Densité (à 23°C)
Teneur en Matière sèche en Volume
~ 100% (en volume)
Teneur en Matière sèche en Poids
~ 100% (en poids)
Dureté Shore A
| ~ 80 Résine (14 jours / +23°C) | (DIN 53505) |
Résistance à la Traction
| ~ 8 N/mm2 Résine (14 jours / +23°C) | (DIN 53504) |
Adhérence par Traction directe
| > 1,5 N/mm² (rupture dans le béton) | (EN 13892-8) |
Résistance à la Déchirure
| ~ 25 N/mm Résine (14 jours / +23°C) | (ISO 34-1) |
Résistance chimique
Le Sikafloor®-330 doit toujours être recouvert par le Sikafloor®-305 W.
Se référer au tableau de résistance chimique du Sikafloor®-305 W.
Application
Proportions du Mélange
Composant A = 79 : Composant B = 21 (en poids)
Température du Produit
+15 °C min. / +30 °C max.
Température de l'Air Ambiant
+15 °C min. / +30 °C max.
Humidité relative de l’Air
L'humidité relative doit être inférieure à 80%.
Point de Rosée
Attention à la condensation
Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation.
Température du Support
+15 °C min. / +30 °C max.
Humidité du Support
< 4 % en poids
Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).
Durée Pratique d'Utilisation
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C |
| DPU | ~ 21 minutes | ~ 15 minutes | ~12 minutes |
La Durée Pratique d'Utilisation diminue lorsque la température et/ou la quantité de produit préparé augmentent.
Vitesse de Durcissement
Avant application du Sikafloor®-330 sur le Sikafloor®-144/160/161
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C |
| Mini | 24 heures | 12 heures | 6 heures |
| Maxi | 3 jours | 2 jours | 1 jour |
Avant application du Sikafloor®-305 W sur le Sikafloor®-330
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C |
| Mini | 24 heures | 18 heures | 16 heures |
| Maxi | 72 heures | 48 heures | 36 heures |
Délai de durcissement :
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C |
| Trafic pédestre | 24 heures | 18 heures | 16 heures |
| Durcissement complet | 96 heures | 72 heures | 48 heures |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement variant en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation
| Revêtement | Produit | Consommation |
| Primaire | 1-2 X Sikafloor®-144/160/161 | ~ 0,30 – 0,50 kg/m² |
| Couche de nivellement | Recommandé | Se référer à la notice technique des Sikafloor®-144/161 |
| Couche de masse | Sikafloor®-330 | ~ 2,8 kg/m² |
| Finition | 1-2 X Sikafloor®-305 W | ~ 0,13 kg/m²/couche |
Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc.
MÉLANGE
- Vérifier que le composant B ne présente pas de cristallisation. Si cela est le cas, il faut chauffer le produit à +60 °C, jusqu’à dissolution complète des cristaux.
- Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
- Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 2 minutes.
- Verser ensuite le produit dans un second récipient et reprendre le malaxage pendant quelques instants.
- Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
- Pour réduire au maximum l’entraînement d’air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env.300 tours minute) en veillant à garder l’agitateur en fond de seau pendant sa rotation.
APPLICATION
Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiante, des produits et du support ainsi que le point de rosée. Si l’humidité du support est > 4%, le système Sikafloor®-EpoCem® peut être utilisé pour former une barrière de remontée d’humidité temporaire.
Les défauts du support doivent être traités au préalable. Se référer à la fiche technique des Sikafloor®-144/160/161.
Revêtement autolissant
Etaler le mélange d'une manière uniforme à l'aide d'une raclette crantée.
Appliquer le Sikafloor®-305 W à l’aide de rouleau nylon poils courts en passes croisées.
Une application "frais sur frais" permet la réalisation de raccords presque invisibles.
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.