Sikafloor®-3000 FX
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Sikafloor®-3000 FX est une résine polyuréthanne auto-lissante souple, colorée à 2 composants, sans solvant et à très faibles émissions de C.O.V. et à effets marbrés. Le Sikafloor®-3000 FX satisfait aux exigences de la norme NF EN 13813 « Matériaux de chapes »
- Très faibles émissions de C.O.V.
- Sans solvant
- Confortable à la marche
- Flexibilité permanente
- Bonne résistance mécanique
- Bonne résistance aux U.V.
- Aspect décoratif
- Entretien aisé
Utilisation
- Couche de masse souple pour le système Sika Comfortfloor® Marble FX
- Revêtement de sol très décoratifs avec effets marbrés.
- Particulièrement recommandé pour les revêtements de sols dans les hôpitaux, écoles, locaux de vente, locaux d'exposition, halls d'entrée, bureaux, musées, etc,…
- Uniquement pour les locaux intérieurs
Avantages
- Très faibles émissions de C.O.V.
- Sans solvant
- Confortable à la marche
- Flexibilité permanente
- Bonne résistance mécanique
- Bonne résistance aux U.V.
- Aspect décoratif
- Entretien aisé
Emballage
| Composant A | 15.0 kg |
| Composant B | 5.0 kg |
| Mélange | 20.0 kg |
Couleur
| Composant A | Liquide coloré |
| Composant B | Liquide transparent |
Couleurs : Selon nuancier
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
▪ Qualité de l’air intérieur
▪ Émissions de COV, de substances CMR et de formaldéhyde
conformes au protocole AgBB : Rapport d’essais EUROFINS
▪ Emissions dans l’air intérieur – Classification A +
▪ Réaction au feu
Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Cfl-S1
Base chimique
Résine polyuréthanne
Durée de Conservation
12 mois dans l’emballage d’origine, non ouvert
Conditions de Stockage
Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C.
Densité
| Composant A | ~ 1.45 kg/l |
| Composant B | ~ 1.16 kg/l |
| Mélange | ~ 1.40 kg/l |
A +23 °C
Teneur en Matière sèche en Volume
~100 %
Teneur en Matière sèche en Poids
~100 %
Dureté Shore A
| ~ 84 (14 jours / +23 °C) | (DIN 53505) |
Résistance à la Traction
| ~ 8.0 N/mm² (14 jours / +23 °C) | (DIN 53504) |
Adhérence par Traction directe
| > 1.5 N/mm2 (rupture dans le béton) | (EN 13892-8) |
Résistance à la Déchirure
| ~ 18 N/mm (14 jours / +23 °C) | (ISO 34-1) |
Résistance chimique
Le Sikafloor®-3000 FX doit toujours être recouvert par le Sikafloor®-304 W.
Se référer au tableau de résistance chimique du Sikafloor®-304 W.
Application
Proportions du Mélange
Composant A : Composant B = 75 : 25 (en poids)
Température du Produit
+15 °C min. / +30 °C max.
Température de l'Air Ambiant
+15 °C min. / +30 °C max.
Humidité relative de l’Air
80 % h.r. max.
Point de Rosée
Attention à la condensation
Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation
Température du Support
+15 °C min. / +30 °C max.
Humidité du Support
≤ 4 % en poids
Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).
Durée Pratique d'Utilisation
| Température | DPU |
| +10 °C | ~ 120 minutes |
| +20 °C | ~ 90 minutes |
| +30 °C | ~ 45 minutes |
Vitesse de Durcissement
Avant application du Sikafloor®-304 W sur le Sikafloor®-3000 FX
| Température | Minimum | Maximum |
| +10 °C | 24 heures | 72 heures |
| +20 °C | 16 heures | 48 heures |
| +30 °C | 16 heures | 36 heures |
Délai de durcissement :
| Température | Trafic pédestre | Trafic léger | Durcissement complet |
| +10 °C | ~ 30 heures | ~ 48 heures | ~ 6 jours |
| +20 °C | ~ 16 heures | ~ 24 heures | ~ 4 jours |
| +30 °C | ~ 12 heures | ~ 18 heures | ~3 jours |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation
| Revêtement | Produit | Consommation |
| Primaire | Sikafloor®-144/160/161 | ~ 0.30 – 0.50 kg/m² |
| Couche de nivellement | Recommandé | Se référer à la notice technique du primaire |
| Couche de masse | Sikafloor®-3000 FX | ~ 2.8 kg/m² |
| Finition | 1-2 X Sikafloor®-304 W | ~ 0.13 kg/m² par couche |
Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc...
MÉLANGE
▪ Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
▪ Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 2 minutes
▪ Verser ensuite le produit dans un second récipient et reprendre le malaxage pendant quelques instants.
▪ Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
▪ Pour réduire au maximum l’entraînement d’air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env.300 tours minute) en veillant à garder l’agitateur en fond de seau pendant sa rotation
APPLICATION
Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiantes des produits et du support ainsi que le point de rosée.
Si l’humidité du support est > 4%, le système Sikafloor®-EpoCem® peut être utilisé.
Les défauts du support doivent être traités au préalable.
Se référer à la fiche technique des Sikafloor®-144/160/161.
Revêtement autolissant
Etaler le mélange d'une manière uniforme à l'aide d'une raclette crantée puis après quelques minutes passer délicatement la raclette à effets.
Appliquer le Sikafloor®-304 W à l’aide de rouleau nylon poils courts en passes croisées.
Une application "frais sur frais" permet la réalisation de raccords presque invisibles.
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.